【精益生產】工廠設備改善痛點難點

　　機械加工的生產，是各種不同設備組成的加工環(huán)節(jié)，例如齒輪加工，先滾出齒形，再進行精磨，可能還有熱處理等，最終產品為合格的齒輪，再進入下一道裝配工序。精益生產中經常會有對設備進行改善，對每個設備的開動效率、換型問題質量問題等進行改善。但在實際工作中，但是工廠設備改善痛點難點存在以下兩方面：

　　1)單個設備的改善，往往做得再好，也并不能解決整體生產的效率問題如何提高加工環(huán)節(jié)的整體加工效率？

　　2)設備綜合效率(OEE)，理論上是行得通的，實際有時操作起來，確實很難使用。

　　設備綜合效率應用分析

　　設備綜合效率=時間開動率x性能利用率×產品合格率

　　時間開動率的主要影響因素(停止浪費)是：設備故障停機、設備換型。

　　性能利用率的主要影響因素(速度浪費)是：設備暫停、設備低速、空轉。

　　產品合格率的主要影響因素(不良浪費)是：不合格產品、試制產品。

　　設備綜合效率的判斷標準(定性)和計算公式是比較明了的，很多地方我們都可以看到各種這樣的資料。但在實際生產現(xiàn)場，真正用來分析、診斷、判斷設備的綜合效率卻不是一件容易的事情。

　　實際的生產現(xiàn)場有各種各樣的設備，加工不同的零部件，生產組織也是各有不同。

　　對時間開動率，在有些工序中，有些設備的時間開動率有可能比較高，但是真正經過幾個前后道工序加工下來，總體的時間開動率并不是很高，與每臺的高開動率有所矛盾。

　　對性能利用率，在現(xiàn)場的實際判斷和分析中，更是比較難于理解和判斷。對于暫停怎么樣才能判斷？低速、空轉更是難于具體量化。

　　產品合格率也是這樣，一個設備的最終產品即使是合格的，但是有時是一次加工結束的，有時可能還要返工，有時可能還要退回上道工序。

　　因此在現(xiàn)場把設備綜合效率實際落地，確實需要一定落地的經驗和套路。經營層要綜合判斷設備的總體系統(tǒng)狀況和課題。管理層上要具體判斷設備總體的問題和改善方向。

　　正睿咨詢精益生產咨詢針對工廠設備改善痛點難點，結合在制造業(yè)16年管理咨詢項目生產現(xiàn)場進行改善指導的經驗和體會，總結了一些解決這些痛點的實戰(zhàn)方法，使加工型生產的改善，能夠在現(xiàn)場真正得以實施，得以落地。感興趣的朋友歡迎了解正睿咨詢精益生產管理咨詢服務。